РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЗИЛ-130

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЗИЛ-130

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЗИЛ-130

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЗИЛ-130

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЗИЛ-130

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЗИЛ-130

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЗИЛ-130

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЗИЛ-130

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЗИЛ-130

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЗИЛ-130

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЗИЛ-130

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЗИЛ-130

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЗИЛ-130

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЗИЛ-130

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЗИЛ-130

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЗИЛ-130

Автомобиль оборудован рулевым управлением с гидроусилителем, объединенным в один агрегат с рулевым механизмом (рис. 51). Гидроусилитель рулевого управления уменьшает усилие, которое необходимо приложить к рулевому колесу для поворота передних колес, смягчает удары, возникающие из-за неровностей дороги, и повышает безопасность движения, позволяя сохранить контроль за направлением движения автомобиля в случае разрыва шины переднего колеса.

Рулевой механизм (рис. 52) имеет винт с гайкой на циркулирующих шариках и рейку с зубчатым сектором. Передаточное отношение рулевого механизма равно 20 : 1. Рулевой механизм прикреплен к раме и соединен с валом колонки рулевого управления карданным валом.

Карданный вал (рис. 53) имеет два шарнира на игольчатых подшипниках. Для предотвращения попадания грязи в шарнирное соединение служат резиновые кольца.

Шлицевое соединение карданного вала смазывается заложенным в него смазочным материалом, который нужно заменят ь в соответствии с картой смазывания. Шлицы перед сборкой смазывают тонким слоем, а во втулку закладывают 18—20 г смазочного материала указанного в карте смазывания. Для удержания смазочного материала и предохранения соединения от загрязнения поставлено резиновое кольцо.

Рис. 51. Рулевое управление:

1 — насос гидроусилителя; 2 — бачок насоса: 3 — шланг низкого давления; 4 — шланг высокого давления; 5 — колонка; 6 — контактное устройство сигнала; 7—переключатель указателей поворота; 8 — клин крепления карданного вала; 9 — карданный вал; 10 — рулевой механизм; 11 — сошка

В каждый игольчатый подшипник при сборке закладывают 0,8—

Рис. 52. Рулевой механизм с гидроусилителем:

Рис. 53. Карданный вал рулевого управления: / — вилка; 2 —стопорное кольцо; S — крестовина; 4 — игольчатый подшипник; 5 — уплотни* тельное кольцо; 6 — шлицевая вилка; 7 — уплотнение; Я —гайка; 9 —вилка со шлицевой втулкой

0,9 г смазки № 158. Пополнять смазочный материал в подшипнике не нужно. В случае разборки карданного шарнира по каким-либо причинам надо заложить в каждый подшипник указанное количество смазочного материала.

При сборке карданного вала необходимо следить за тем, чтобы отверстия в вилках для крепежных клиньев находились в параллельных плоскостях и были расположены так, как показано на рис. 53, при этом оси отверстий вилок под подшипники должны лежать в одной плоскости. Стопорные кольца должны быть надежно установлены в канавках подшипников. Устанавливать карданный вал следует таким образом, чтобы вилка со шлицевой втулкой была вверху.

Колонка рулевого управления (рис. 54) крепится в нижней части к полу кабины, а в верхней части — к переднему щитку и при помощи растяжек — к панели кабины.

Вал 7 колонки рулевого управления вращается в специальных шарикоподшипниках 4. Осевой зазор в шарикоподшипниках регулируют гайкой 1. Момент затяжки гайки 12 рулевого колеса должен быть равен 60—80 Н • м (6—8 кгс • м). Самопроизвольное отвертывание гайки предотвращается загибанием усика стопорной шайбы 2 в паз гайки.

Шарикоподшипники смазываются смазочным материалом, заложенным в них при сборке; его следует заменять каждый раз при разборке колонки рулевого управления.

Насос гидроусилителя рулевого привода (рис. 55) с бачком, фильтрами и клапанами, ограничивающими давление и расход масла в системе, установлен на двигателе и приводится в действие клиновым ремнем от шкива, расположенного на переднем конце коленчатого вала.

При эксплуатации необходимо регулярно, в сроки, указанные в карте смазывания, проверять уровень масла в системе гидроусилителя и промывать фильтры насоса.

Ежедневно следует проверять герметичность соединений и шлангов системы гидроусилителя рулевого управления.

Натяжение ремня насоса нужно проверять при каждом техническом обслуживании. Регулируют натяжение ремня перемещением насоса гидроусилителя рулевого управления. При нормальном натяжении прогиб ремня между шкивами вентилятора и насоса гидроусилителя рулевого управления под действием усилия 40 Н (4 кгс) должен быть в пределах 8—14 мм (см. рис. 32).

Для системы гидроусилителя нужно употреблять только чистое, отфильтрованное масло, указанное в карте смазывания. Заливать масло надо через воронку с двойной сеткой и заливной фильтр, установленный в бачке насоса гидроусилителя. При применении загрязненного масла быстро изнашиваются детали насоса и гидроусилителя. Во время проверки уровня масла в системе гидроусилителя передние колеса автомобиля должны быть установлены прямо.

Перед снятием с бачка крышку надо тщательно очистить от грязи и промыть бензином. Масло доливают при работе двигателя на режиме холостого хода до появления его над сеткой фильтра 21 (см, рис. 55).

Фильтры насоса гидроусилителя нужно промывать в бензине. В случае значительного засорения фильтров смолистыми отложениями их необходимо дополнительно промыть растворителей!.

При установке шлангов недопустимо скручивать их и резко перегибать.

При смене масла следует отсоединить продольную тягу и открыть крышку бачка насоса гидроусилителя. Для слива масла необходимо:

1)            повернуть рулевое колесо влево до упора:

2)            открыть сливное отверстие, вывернув пробку с магнитом из картера рулевого механизма.

Слив масла считается законченным, если прекратилась течь масла из сливного отверстия картера рулевого механизма. После слива нужно выполнить следующее:

1)            удалить из бачка насоса гидроусилителя остаток масла;

2)            промыть шайбу 24 (см. рис. 55), резиновое уплотнительное кольцо 26 крышки и пробку 32 сливного отверстия (см. рис. 52) с магнитом картера рулевого механизма, очистить их от грязи; снять и промыть сетки фильтров и поставить их на место;

Рис. 54. Колонка рулевого управления:

i — гайка; 2— стопорная шайба; 3 — уплотнение; 4 и 8 — шарикоподшипники; 6 — труба колонки; 6 — токосъемник звукового сигнала; 7 — вал колонки; 9 — стопорное кольцо; 10 — шпонка; И — провод кнопки сигнала; 12 — гайка; 13 — рулевое колесо; 14 — кнопка звукового сигнала; 15 — колпачок; 16 — пластина контакта; 17 — резиновый ролик; 18 — переключатель указателей поворота

Рис. 55. Насос гидроусилителя:

1 — конусная втулка; 2 — шкив; 3 — корпус; 4 — передний подшипник; 5 — сальник; 6 — вал: 7 —задний подшипник; 8 — статор; 9 — ротор; 10 — распределительный диск; 11 — крышка; 12— перепускной клапан; 13 — нагнетательное отверстие; 14 — регулировочные прокладки; 15 — седло предохранительного клапана; 16 — предохранительный клапан; 17 — коллектор; 18 — патрубок; 19—бачок; 20 — прокладка; 21 — сетчатый фильтр; 22 — сапун; 23 — крышка бачка; 24 — шайба; 25 — гайка-барашек; 26 и 27 — уплотнительные кольца; 28 — прокладка коллектора; 29 — прокладка бачка; 30 — лопасть

крышки бачка проверить правильность установки прокладки крышки и, если она повреждена, сменить;

8) присоединить продольную тягу.

При выходе из строя гидроусилителя вследствие повреждения насоса, разрушения шланга или ремня привода насоса или при буксировке автомобиля из-за остановки двигателя пользоваться рулевым механизмом можно только кратковременно, до устранения неисправности. Длительная работа на автомобиле с неработающим гидроусилителем приводит к преждевременному изнашиванию механизма рулевого управления или его поломке.

В случае разрыва шлангов насоса гидроусилителя следует;

1)            соединить нагнетательное отверстие 13 (см. рис. 55) с патрубком 18 на бачке насоса;

2)            закрыть нагнетательное и возвратное отверстия на гидроусилителе деревянными пробками или другим способом, обеспечивающим защиту от попадания грязи или инородных тел;

3)            долить в бачок насоса масло до указанного выше уровня; допускается заливка масла, применяемого для двигателя, с заменой его на базе;

4)            доехать до базы при работе двигателя с возможно малой частотой вращения коленчатого вала, наблюдая за температурой масла в бачке. В случае нагрева масла надо сделать остановку.

Неисправности в работе рулевого управления могут быть вызваны различными причинами. Поэтому перед проверкой и регулированием рулевого механизма нужно проверить балансировку колес, Давление воздуха в шинах, наличие смазочного материала в узлах рулевого управления и ступицах колес, регулировку подшипников колес и тяг рулевого управления и правильность их положения, работу амортизаторов, правильность углов установки передних колес. Кроме Того, следует проверить уровень масла в бачке насоса гидроусилителя и натяжение его ремня, отсутствие воздуха в системе, осадка или грязи в бачке и на фильтрах насоса и утечки масла в соединениях трубопроводов.

Регулировку рулевого механизма необходимо проверять в следующем порядке:

1)            отсоединить продольную тягу рулевого управления;

2)            измерить при помощи пружинного динамометра, прикрепленного к ободу рулевого колеса, усилие на этом ободе при следующих трех положениях рулевого колеса: повернутом более чем на 2 оборота от среднего положения — усилие на ободе рулевого колеса должно быть равно 5,5— 13,5 Н (0,55 — 1,35 кгс); повернутом на  /4 — 1 оборот от среднего положения — усилие не должно превышать 23 Н (2,3 кгс); при прохождении среднего положения — усилие на ободе рулевого колеса должно быть на 8—12,5 Н (0,8—1,25 кгс) больше усилия, полученного при замере во втором положении, но не превышать 28 Н (2,8 кгс).

Если при измерении усилий в этих положениях они не соответствуют указанным значениям, то следует отрегулировать рулевой механизм. Начинать регулирование рулевого механизма надо с установления усилия в третьем положении при помощи регулировочного ЕННТЯ 30 (см. рис. 52), так как это не требует разборки рулевого механизма. При вращении винта по часовой стрелке усилие будет увеличиваться, а при вращении против часовой стрелки — уменьшаться. Несоответствие усилий на ободе колеса при втором положении указанному значению вызывается повреждениями деталей узла шариковой гайки, а при первом — еще и неправильным предварительным натягом упорных шарикоподшипников 13.

Для регулирования усилия при первом положении следует частично разобрать рулевой механизм, чтобы затянуть гайку 19.

Разбирать и собирать рулевой механизм нужно только в случае необходимости. Работа должна выполняться квалифицированными механиками в условиях полной чистоты. Для разборки рулевой механизм следует снять с автомобиля и затем:

1)            отвернуть гайку 37 (см. рис. 52) и снять при помощи съемника сошку (сколачивание сошки может вызвать поломку деталей);

2)            отвернуть пробку с магнитом и слить масло, для более полного слива повернуть рулевое колесо 2—3 раза от упора до упора;

3)            отсоединить шланги, слить оставшееся в насосе масло;

4)            отсоединить карданный вал, вынув шплинт, отвернув гайку клина 8 (см. рис. 51) и выколотив его;

5)            отвернуть пять болтов, крепящих картер рулевого механизма к раме;

6)            тщательно очистить и промыть наружную поверхность рулевого- механизма;

7)            слить остатки масла, перевернув рулевой механизм клапаном вниз и проворачивая винт 2—3 раза от одного крайнего положения до другого.

Разбирать и проверять рулевой механизм нужно в следующем порядке.

1.            Снять боковую крышку вместе с валом сошки, отвернув семь болтов. При вынимании вала сошки необходимо зачистить его шлицевой конец и соблюдать осторожность, чтобы не повредить сальник и уплотнительное кольцо.

2.            Снять верхнюю крышку, отвернув четыре болта; при снятии крышки соблюдать осторожность, чтобы не повредить сальник и уплотнительное кольцо.

3.            Снять корпус клапана управления вместе с винтом, поршнем- рейкой и промежуточной крышкой, отвернув шесть болтов.

4.            Снять нижнюю крышку, отвернув шесть болтов.

5.            Проверить затяжку гайки упорных шарикоподшипников. Момент, необходимый для проворачивания корпуса клапана управления относительно винта, должен быть равен 0,6—0,85 Н • м (6—8,5 кгс X X см).

6.            В случае несоблюдения п. 5 отрегулировать затяжку гайки или при повреждении шарикоподшипников заменить их. Для регулирования затяжки гайки предварительно отжать буртик гайки, вдавленный в канавку винта; оберегая резьбу винта от повреждения, отвернуть гайку, зачистить паз винта и резьбу в гайке.

Коническая дисковая пружина должна быть установлена между шарикоподшипником и гайкой вогнутой стороной к шарикоподшипнику.

После окончания регулирования затяжки гайки ее буртик должен быть вдавлен без разрыва в паз винта; используемый при этом бородок должен быть закругленный, без острых углов.

7.            Про! ерпть осевое перемещение регулировочного винта 30 (см. рис. 52) в валу сошки. Если перемещение превышает 0,15 мм, заменить регулировочную шайбу 27, доведя перемещение до 0,02— 0,08 мм.

8.            Проверить, нет ли осевого перемещения шариковой гайки относительно поршня-рейки. В случае необходимости подтянуть или заменить два установочных винта и раскернить их.

9.            Проверить посадку шариковой гайки на средней части винта. Вращение гайки на винте должно происходить без заеданий, а осевое перемещение относительно винта не должно превышать 0,3 мм.

10.          В случае несоблюдения условий, указанных в п. 9, заменить шарики гли весь комплект (шариковую гайку и винт с шариками), для чего:

а)            отвернуть два установочных винта 42, крепящих шариковую гайку, с помощью специального ключа с большим плечом;

б)           вынуть из поршня-рейки шариковую гайку с винтом, придерживая от выпадания желобки и шарики;

в)            снять желобки и, поворачивая винт относительно гайки в ту и другую сторону, удалить шарики;

г)            снять промежуточную крышку.

11.          При повреждении винтовых беговых канавок гайки или винта заменить их.

12.          В случае замены комплекта (гайки и винта с шариками) их комплектность при сборке нарушать нельзя, так как их подбирают на заводе индивидуально.

13.          В случае замены на больший размер только шариков брать шарики одной размерной группы (с разноразмерностью не более 0,002 мм). Установка шариков с разноразмерностью более 0,002 мм может привести к поломке шариков и заклиниванию рулевого механизма.

14.          После замены шариков гайка должна проворачиваться в средней части винта под действием крутящего момента, равного 0,3— 0,8 Н • м (3—8 кгс • см), а по краям винта посадка должна быть свободной.

При сборке рулевого механизма необходимо соблюдать следующие условия.

1.            Перед сборкой все детали надо тщательно промыть и просушить. Нельзя для протирки использовать концы, тряпки, оставляющие на деталях нитки, ворсинки и т. п.

2.            Все резиновые уплотнительные детали должны быть осмотрены и при необходимости заменены.

3.            Момент затяжки должен быть равен 21—28 Н • м (2,1— 2,8 кгс • м) для болтов М8 и 35—42 Н • м (3,5—4,2 кгс • м) для болтов М10.

4.            Поршневые кольца должны свободно перемещаться в канавках поршня-рейки.

5.            Для сборки шариковой гайки необходимо:

а)            надеть на винт промежуточную крышку и гайку, установить гайку на нижнем конце винта, не имеющем буртика, совместив отверстия гайки, в которые входят желоба 9 (см. рис. 52), с винтовой канавкой винта;

б)           заложить 23 шарика через обращенное к буртику винта отверстие в гайке., поворачивая винт против часовой стрелки; заложить восемь шариков в сложенные вместе желобки и предотвратить их выпадание, замазав выходы пластичным смазочным материалом УН (вазелин технический);

в)            вложить желобки с шариками в гайку, поворачивая в случае необходимости винт, и обвязать гайку, чтобы предотвратить выпадание желобков из гайки;

г)            проверить момент вращения гайки на средней части винта и в случае необходимости заменить шарики;

д)           навернуть установочные винты 42 (см. рис. 52) [момент их затяжки равен 50—60 Н ■ м (5—6 кгс • м)]; вначале затянуть один винт, а затем второй и раскернить каждый винт в двух местах против канавок в гайке.

В случае совпадения канавки в поршне-рейке со шлицем винта последний должен быть заменен-. Выступание винтов или металла после раскернивания над цилиндрической поверхностью поршня-рейки недопустимо, так как вызывает задир цилиндра гидроусилителя.

Замки поршневых колец должны быть расположены под углом 90 один к другом / и установлены симметрично в верхней части цилиндра,

6.            Нельзя нарушать при сборке комплектность золотника, реактивных плунжеров и корпуса клапана управления, так как они подобраны на заводе индивидуально.

В случае переборки клапана управления надо следить за тем, чтобы выточка на торце золотника была обращена вверх от среднего буртика винта, а фаска на реактивных плунжерах 40 — наружу. Золотник и реактивные плунжеры должны перемещаться в корпусе клапана управления плавно, без заеданий.

7.            Сальник вала сошки при сборке нужно защищать от повреждения шлицами вала. Окончательно сальник 34 (см. рис. 52) сошки запрессовывают вместе с упорным кольцом 35, манжетой 36, шайбой и стопорным кольцом до момента защелкивания стопорного кольца в канавке. Стопорное кольцо должно войти в канавку картера по всему периметру.

8.            В собранном рулевом механизме после поворота винта 7 до упора поршня в обе стороны приложить дополнительный вращающий момент к винту, добившись перемещения его в осевом направлении,, Пружины 39 должны обеспечивать его возвращение в исходное положение.

9.            Регулировочный винт 30 отрегулировать так, чтобы при переходе через среднее положение момент вращения винта 7 был больше этого же момента до регулирования на 1,0—1,5 Н • м (10—15 кгс • см).

При этом момент при переходе через среднее положение должен быть не более о Н • м (50 кгс • см).

После регулирования вннт 30 надо закрепить контргайкой [момент затяжки должен быть равен 40—45 Н • м (4—4,5 кгс • м)1 и затем проверить вторично момент винта рулевого управления.

10. Поворот вала сошки от одного крайнего положения до другого должен происходить при приложении к нему момента не более 80 Н • м (8 кгс • м). Момент затяжки гайки вала сошки составляет 360— 400 Н • м (36—40 кгс • м).

Перед разборкой насос нужно снять с автомобиля, предварительно слив масло, очистив и промыв наружную поверхность. Порядок разборки и проверки насоса следующий.

1.            Снять крышку бачка и фильтры.

2.            Снять бачок, отвернув четыре болта.

3.            Установить насос так, чтобы его вал был расположен вертикально, а шкив находился внизу, и снять крышку насоса, отвернув четыре болта. При снятии крышки удерживать клапан от выпадания.

4.            Отметить положение распределительного диска относительно статора и снять его со штифтов.

5.            Отметить положение статора относительно корпуса насоса и снять статор (стрелка на статоре указывает направление вращения вала насоса).

6.            Снять ротор вместе с лопастями. Статор, ротор и лопасти насоса подобраны на заводе индивидуально, поэтому нельзя нарушать их комплектность при разборке, а также менять местами лопасти. Если требуется заменить статор, ротор и лопасти, их надо менять комплектно,

7.            Только в случае крайней необходимости снять шкив, стопорное кольцо и вал вместе с передним подшипником.

8.            Проверить легкость перемещения перепускного клапана в крышке насоса и установить отсутствие забоин или износа.

Клапан и крышка насоса подобраны на заводе индивидуально, поэтому их комплектность при разборке нарушать нельзя.

В случае необходимости зачистить забоины или заменить детали комплектно.

9.            Проверить крепление седла 15 (см. рис. 55) предохранительного клапана; если требуется, подтянуть его.

10.          Проверить, нет ли грязи во всех каналах деталей насоса, и очистить каналы.

11.          Проверить, нет ли задиров пли износа на торцовых поверхностях ротора, корпуса и распределительного диска. В случае незначительных задиров пли износа притереть эти поверхности на плите, после чего детали тщательно промыть.

12.          Проверить, свободно ли перемещаются лопасти в пазах ротора и не изношены ли они чрезмерно.

Сборку насоса проводить в следующем порядке.

1. Установить статор, ротор с лопастями и распределительный диск в соответствии с метками, нанесенными при разборке, и стрелкой, указывающей направление вращения. При этом фаска шлицевого отверстия ротора должна быть обращена к корпусу насоса.

2.            Установить крышку с перепускным клапаном. Шестигранник седла клапана должен быть обращен внутрь отверстия.

3.            Момент затяжки болтов, крепящих бачок, должен быть равен 6—8 Н • м (0,6—0,8 кгс • м).

4.            Момент затяжки гайки, крепящей шкив насоса, должен составлять 50—65 Н • м (5—6,5 кгс • м),

5.            Вал насоса должен вращаться свободно, без заеданий.

Для проверки давления, развиваемого насосом, устанавливают специальное приспособление (рис. 56), имеющее манометр со шкалой до 8000 кПа (80 кгс/см2) и вентиль, закрывающий подачу масла к гидроусилителю.

Для проверки надо открыть вентиль и повернуть колесо до упора; давление масла при малой частоте вращения холостого хода двигателя должно быть не меньше 6000 кПа (60 кгс/см2). Если давление масла меньше, то нужно медленно завернуть вентиль, следя за увеличением давления по манометру. При исправном насосе давление должно подняться и быть не меньше 6500 кПа (65 кгс/см2). В этом случае неисправность нужно искать в механизме рулевого управления. Если давление не увеличивается, то неисправен насос.

Если давление при закрытом вентиле больше давления, которое было при открытом вентиле, но ниже 6000 кПа (60 кгс/см2), то неисправны оба узла. При проверке нельзя более 15 с держать вентиль закрытым, а колеса повернутыми до упора. Проверку надо вести при температуре масла в бачке, равной 65—75° С. В случае необходимости масло может быть нагрето путем поворота колес от упора до упора с удержанием их у упоров каждый раз не более 15 с.

Свободный ход рулевого колеса проверяют при работе двигателя на режиме холостого хода, покачивая рулевое колесо в ту и другую сторону до начала поворота управляемых колес. Свободный ход рулевого колеса при работе двигателя на режиме холостого хода не должен превышать 25°, На новом автомобиле свободный ход рулевого колеса составляет 15°.

Свободный ход следует проверять на автомобиле, установив передние колеса прямо. При наличии свободного хода рулевого колеса более допустимого необходимо определить, за счет какого узла получается увеличенный свободный ход, для чего надо проверить состояние и ре-гулировку тяг управления, регулировку механизма рулевого управления, зазоры в карданных сочленениях рулевого управления и затяжку клиньев крепления карданного вала. При нарушении регулировки механизма рулевого управления пли тяг узел необходимо отремонтировать. При наличии увеличенных зазоров в карданных сочленениях карданный вал следует заменить или отремонтировать. Убедившись в удовлетворительном состоянии перечисленных узлов, следует проверить затяжку гайки 19 упорных подшипников (см. рис. 52).

Осевое перемещение рулевого колеса недопустимо. При наличии осевого перемещения рулевого колеса необходимо подтянуть гайку (рис. 57), предварительно разогнув усики стопорной шайбы. После регулирования один из усиков следует загнуть в паз гайки. Момент вра-

Рис. 56. Приспособление для проверки давления:

«

1 — насос гидроусилителя; 2 — шланг низкого давления; 3 — вентиль; 4 — нанометр; 5 — рулевой механизм; 6 — шланг высокого давления

Рис. 57. Регулировка осевого зазора

щения вала рулевого управления, отсоединенного от карданного вала, должен быть равен 0,3—0,8 Н • м (3—8 кгс • см).

Чрезмерная затяжка гайки 1 (см. рис. 54) с последующим ее от- ввертыванием для получения заданного момента вращения вала 7 недопустима, так как может вызвать повреждение подшипника 4.

Привод рулевого управления состоит из продольной и поперечной рулевых тяг.

Продольная рулевая тяга — трубчатая, с регулируемыми шаровыми шарнирами. При сборке шарнира регулировочную пробку затягивают до упора, а затем отпускают до первого возможного положения для шплинтовки (но не менее 1/4 оборота) и шплинтуют. Следует помнить, что полное устранение зазоров шарниров не допускается, так как это может привести к поломке шарового пальца или тяги.

Поперечная рулевая тяга — трубчатая, имеет на концах правую и левую резьбу для навинчивания головок с шаровыми шарнирами, с помощью которых можно изменять длину тяги и тем самым регулировать схождение передних колес. Шарниры не нужно регулировать. При сборке необходимо следить за тем, чтобы шаровые пальцы проворачивались от руки без заедания. Момент затяжки гаек шаровых пальцев продольной и поперечной рулевых тяг составляет 230—270 Н ■ м (23—27 кгс • м).

Систематически следует проверять и подтягивать все крепления, проверять состояние шарнирных соединений продольной и поперечной рулевых тяг, а при необходимости регулировать зазор в шарнире продольной рулевой тяги.

Способ устранения

Возможные неисправности рулевого управления и способы их устранения

Причина неисправности

I. Недостаточное или

                Недостаточное натяжение ремня привода насоса

                Недостаточный уровень масла в бачке насоса

                Наличие в системе воздуха (пена в бачке, масло мутное) или воды

                Чрезмерный натяг в зубчатом зацеплении рулевого механизма

                Неисправен насос

                Повышенная утечка масла в ру-левом механизме вследствие износа или поломки металлических уплотнительных колец

                Периодическое зависание перепускного клапана насоса вследствие загрязнения

                Ослабление затяжки гайки упорных подшипников

неравномерное усиление

1.            Подтянуть ремень

2.            Долить масло

3.            Удалить воздух. Если воздух уда-лить не удастся, проверить затяжку всех соединений, снять и промыть сетчатый фильтр 21 (см. рис. 55). проверить целостность прокладки под коллектором. Проверить затяжку четырех болтов крепления коллектора и, если все указанное выше проверено, сменить масло

4.            Отрегулировать вмятом 30 (см. рис. 52) рулевой механизм

5.            Проверить насос

6.            Разобрать механизм, заменять уплотнительные кольца

7.            Разобрать насос, проверить легкость перемещения клапана

8.            Разобрать рулевой механизм, про-верить затяжку гайки

II. Полное отсутствие усиления при различных частотах вращения коленчатого вала двигателя

1.            Отвертывание седла предохранительного клапана насоса

2.            Зависание перепускного клапана насоса

1.            Разобрать насос

2.            См. I, п. 7

III. Повышенный шум при работе насоса

1.            Долить масло

2.            Подтянуть ремень

3.            Промыть фильтр и проверить его установку

4.            См. I, п. 3

5.            Устранить неплоскостность

6.            Сменить прокладку

IV. Стук в рулевом механизме

См. I, п. 4

Повышенный зазор в зубчатом зацеплении рулевого механизма

Продолжении

Причина неисправности           Способ устранения

V. Выбрасывание масла через сапун насоса

1. Чрезмерно высокий уровень мас ла             1. Довести уровень масла до нормального

2. Засорен сетчатый фильтр    2. Промыть фильтр

3. Повреждена прокладка коллектора             3. Сменить прокладку

4. Прогнут коллектор  4. См. HI, п. 5

5. Неправильно установлен сетчатый фильтр             

5. Проверить установку

Перед определением причин неисправностей следует проверить давление в шинах и регулировку шарниров рулевых тяг.

ПЕРЕДНИЙ МОСТ ЗИЛ-130

ПОДВЕСКА АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-130

КОЛЕСА И ШИНЫ ЗИЛ-130